Как изготавливаются кохлеарные импланты. Часть 3

 

Сколько мозгов требуется для разработки кохлеарного импланта?

 

Это третий и последний пост в серии «взгляд изнутри» на то, как производится кохлеарный имплант MED-EL. В предыдущих статьях мы рассказали вам, как мы вручную создаем наши электродные цепочки и кохлеарные импланты.

 

Теперь мы погрузимся в исследования и разработки, которые мы делаем здесь, в MED-EL: чтобы дать вам представление о процессе, который требуется для создания современного медицинского устройства. Некоторые части изображений специально размыты, потому что они включают информацию о продуктах, которые все еще находятся в разработке.

 

Что такое исследования и разработки?

 

В MED-EL мы сотрудничаем с крупнейшими научными и инженерными умами в физике, электронике, программировании, производстве, дизайне и т. д., чтобы создавать кохлеарные импланты мирового значения.

 

 

Все новые продукты начинаются с проекта. Здесь одна из наших инженеров-механиков разрабатывает форму нового кохлеарного импланта.

 

Она должна учесть целый ряд различных факторов, чтобы сделать возможным сочетание легкости и прочности, малого размера и большого функционала, и многое другое. Работая вместе с командами инженеров R&D (отдел исследований и разработки), она в состоянии воплотить свои идеи в жизнь.

 

После того, как все планы по созданию импланта или новой конструкции цепочки электродов в порядке, мы идем вперед и делаем прототипы для тестирования.

 

Иногда эти прототипы являются нефункционирующими образцами, а иногда они уже почти похожи на имплант, который вы могли бы получить.

 


Именно эти прототипы мы тестируем и анализируем снова и снова, чтобы убедиться, что у нас есть лучший имплант.


 

 

Электронный мозг импланта находится в компьютерных чипах. Именно эти чипы получают звуковую информацию от аудиопроцессора и отправляют ее в улитку с электрическими импульсами частотой до 50 704 раз в секунду.

 

Здесь наш инженер-электрик проводит тестирование различных компьютерных схем. Анализируя их эффективность, мы можем узнать, какой дизайн позволит нашим имплантам обеспечивать наилучшее качество слуха.

 

То же самое происходит с физическим строением импланта: мы всегда думаем о новых дизайнах или способах изготовления импланта, и единственный способ узнать, будут ли они работать наверняка, — это их фактическое создание. Здесь один из наших инженеров работает над новым проектом импланта. Если вам кажется, что его стол похож на столы в производстве, которые мы показали в во второй части этой истории, вы не ошибаетесь. Мы производим наши прототипы с такими же щепетильными стандартами, как и наши «настоящие» импланты.

 

 

Мы проводим физическое тестирование всех материалов, которые входят в имплант: платино-иридиевые провода, титановый корпус и многое другое. Путем обработки их различными газами, температурами, химическими веществами, электрическими токами и т.д. мы можем убедиться, что мы используем только лучшие материалы.

 

Например, здесь один из наших инженеров исследует, как различные типы обработки поверхности влияют на титан, который используется в наших кохлеарных имплантах. Поскольку силиконовое покрытие импланта взаимодействует с различными материалами и поверхностями по-разному, нам необходимо протестировать ряд материалов и поверхностей, чтобы убедиться, что мы используем лучшие в наших имплантах.

 

В этом эксперименте наш инженер использует плазменную систему обработки для исследования различных способов обработки поверхности титана. Он помещает титан в воздухонепроницаемую камеру и заполняет ее особыми газами, которые реагируют на энергию и меняют титан.

 

 

Но просто взглянуть на компоненты импланта глазами человека недостаточно. Мы методично тестируем настоящие импланты в реальных условиях. Для этого наши инженеры изготавливают компоненты имплантов и даже целые импланты с единственной целью — довести их до самых пределов совершенства.

 

Ниже приведена одна из комнат, где мы проводим некоторые из наших механических испытаний.

 

 

Например, здесь наш инженер анализирует прочность электродной цепочки, выполненной с определенным типом платино-иридиевых проводов. Результаты могут помочь нам узнать, какая смесь материалов и этапы производства дают нам лучший баланс между надежностью и гибкостью. Таким образом, мы можем изготовить самые мягкие и гибкие электродные цепочки.

 


Только, подвергнув наши прототипы самым экстремальным условиям, мы знаем, что мы создали лучший кохлеарный имплант, который мы можем.


 

Когда наши инженеры завершают разработку прототипа, он превращается в проект кохлеарного импланта, готовый к производству. В этот момент цикл начинается сначала: создание электродной матрицы, производство кохлеарного импланта и проектирование следующего поколения.

 

 


 

Мы надеемся, что вам понравился этот взгляд изнутри на то, как мы создаем кохлеарные импланты здесь, в MED-EL. Мы гордимся нашими командами инженеров, исследователей, техников и многих других, которые изо всех сил стараются создать лучшие кохлеарные импланты.

 

Мы занимаемся этим уже более 25 лет и будем продолжать делать это: поднимать планку и делать лучшие кохлеарные импланты.

 

 

Комментирование и размещение ссылок запрещено.

Комментарии закрыты.